Tel: + 31 (0)88 6957200 - Mail: info@oxipack.com
nlen

Nooit meer 24 uur lekke pakken produceren


shutterstock_57689329

Project details

pas na 24 uur merken dat continu lekke pakken zijn geproduceerd
al direct na sealen meten of vacuüm pak lek is
vacuüm koffieverpakkingen
Productie

Gerelateerde cases

Al sinds het ontstaan van de vacuümverpakking kampt de koffiebranche met een probleem: microscopisch kleine lekjes worden pas na 16 tot 24 uur opgemerkt. Soms staan machines uren achtereen lekke pakken te produceren. Onopgemerkt.

Heel lang kon je alleen bepalen of een vacuümpak koffie lek was door erin te knijpen. Controleurs knepen in elk pakje om te voelen of het zacht was. Dit controleproces is inmiddels gedeeltelijk gemechaniseerd. Al binnen 1-2 seconden na het sealen wordt de seal gecheckt. En 10 minuten na productie haalt een stampertje of dubbele wals de dan al zachte pakken er uit. Maar daarmee zijn alleen de allergrootste lekken opgespoord.

Huidige lekdetectiemethode
Kleinere lekjes kunnen worden opgespoord door de verpakte koffie een etmaal te laten staan. Dat gaat bijvoorbeeld als volgt:

  • De vacuüm koffiepakken worden verpakt in trays op een pallet opgeslagen in een magazijn.
  • Na 4 uur wordt de pallet uit de magazijnstapel of stelling getild, waarna de controleur aan de buitenzijde in alle pakjes duwt.
  • Treft deze meer dan twee zachte verpakkingen aan, dan moet de hele pallet ontmanteld worden en alle trays apart gecontroleerd. Handmatig.
  • Goedgekeurde pallets gaan weer terug in de magazijnstelling.
  • Dit proces wordt na 12 uur herhaald.
  • 8 uur later volgt de laatste controle, al wordt deze stap ook wel overgeslagen.
  • Pas na 24 uur in totaal kan de koffie door naar de retailers.

Dit controlesysteem is omslachtig en tijdrovend. Bovendien werkt het niet effectief: er zijn ondanks alle controleronden nog steeds verpakkingen lek.

En dan is er paniek
Hoeveel pakken er precies lek zijn is vaak moeilijk te achterhalen. En zolang het percentage lekke pakken de productiestatistieken niet bereikt, verandert er weinig. Bovendien heeft de branche leren leven met de onvolkomenheden van controle achteraf. Er is immers geen budget om lekdetectie grondiger aan te pakken.
Totdat een lijn 24 uur achtereen lekke pakken draait. Die allemaal versneden en herverpakt moeten worden als dit ontdekt wordt. Dan pas ziet de directie wat dat kost. En is het probleem zo groot dat er behoefte ontstaat aan betere lekdetectie om dit in de toekomst te voorkomen.

Zelfs een micro lek al na 10 minuten opgespoord
Oxipack heeft een inline lektestmethode ontwikkeld die al 10 minuten na het verpakken uiterst kleine lekjes kan meten. Dit gebeurt door enkele seconden de druk in elk pak te meten en deze vervolgens te vergelijken met de druk in de andere verpakkingen. Afwijkingen duiden op lekkage. Omdat koffie tijdens het productie- en verpakkingsproces nog ontgast – het aroma komt vrij – kan de druk in het pak variëren als de productiesnelheid wijzigt. Daarom is de op specificatie gemaakte inline lektester zelfregulerend en zelflerend.

De Oxipack lektestmethode detecteert al direct na het verpakken lekken die via de ouderwetse ‘knijp’-manier pas na 48 uur ontdekt zouden kunnen worden.

 
Het apparaat verdient zichzelf terug
Met deze accurate inline lekdetectie op basis van drukmeting wordt het lekpercentage sterk gereduceerd. Bovendien hoeven de pallets niet meer 16-24 uur in opslag te blijven. Dit reduceert de voorraad – wat scheelt in werkkapitaal. Ook is minder opslagcapaciteit nodig. Verder hoeven de verpakkingen niet meer handmatig twee tot drie maal gecontroleerd te worden op lekken, wat handlingkosten bespaart. Inline lekdetectie van Oxipack maakt het productieproces kortom een stuk efficiënter.

Ook de lekdetectie optimaliseren?

Laat het ons nu weten en maak nader kennis met Oxipack.
Adviesgesprek aanvragen

Hoe krijgen we het lekpercentage naar beneden?
Dit ervaringscijfer is pas omlaag te krijgen als het bekend is! Een goede analyse van het werkelijke lekpercentage is van groot belang bij ketenoptimalisatie. Hoeveel lekke verpakkingen geproduceerd worden is lastig te achterhalen. Bij nader kritisch onderzoek blijkt het lekpercentage doorgaans hoger dan gedacht. Allerlei belangen spelen een rol en de visies op lekdetectie verschillen. Niemand zet een lijn graag stil, maar het gevolg is dat verderop in de keten een groot aantal verpakte producten moet worden vernietigd.
Pak het probleem aan bij de bron: de verpakkingsmachine. Als bekend is hoeveel lekke verpakkingen deze produceert, is binnen no time de verpakkingsmachine en dus het lekpercentage onder controle. Systematische lekken zijn te achterhalen met een systematische steekproefcontrole. Random lekken zijn alleen op te sporen met 100% lekdetectie.

Verandert de lijnbezetting bij inline lekdetectie?
Bij 100% lekdetectie zijn minder mensen nodig voor de eindcontrole. En de operator is minder tijd kwijt aan controleslagen, zodat hij de handen vrij heeft voor zijn andere taken. De lekdetectieapparatuur veroorzaakt geen extra machinestops vanwege onderhoud.
De eerste weken zal de opstelling geregeld lekke pakken detecteren. Er blijken namelijk meer verpakkingen lek dan voorheen gevonden werden. De oorzaak van dat lek moet worden opgespoord om het probleem in de verpakkingsmachine op te lossen. De productiemanager doet er goed aan om hier rekening mee te houden. Na verloop van enkele weken is het verpakkingsproces dusdanig verbeterd dat nog maar af en toe lekke pakken geconstateerd worden. En daar doet u het voor.

Is 100% lekvrij verpakken mogelijk?
Nee, dit is onmogelijk. Er zullen altijd kleine lekjes zijn en het is lastig te voorspellen waar of waardoor die ontstaan. Dat kan random zijn, als er toevallig product in de sealrand terecht komt. Andere lekken ontstaan systematisch. Dan is elk twaalfde pak lek, een hele pallet of een bepaalde hoek in de seal. Zo kan er een braampje op de rol zijn ontstaan waar de folie over loopt of verhit een van de twaalf sealbekjes in de vacumeer-klokken niet goed.

Zijn er nu meer verpakkingen lek dan vroeger?
De ‘lean’ productiemethode in de voedingsmiddelenbranche lijkt het aantal lekken te vergroten. De voorraad wordt zo beperkt mogelijk gehouden. Rolde vroeger de hele week door eenzelfde product van de band, nu worden op dezelfde verpakkingslijn allerlei smaakvarianten en paraplumerken verpakt. Daardoor draaien de lijnen niet meer volcontinu. Na enkele shifts wordt de verpakkingsmachine omgebouwd voor een ronde met andere papieren omslagen of een single folie. Bijvoorbeeld voor een ander land of een dochtermerk. Dat betekent dat de machine een aantal keer per week moet opstarten. En juist het opstarten gaat haast altijd gepaard met een serie lekke verpakkingen. Doordat de verpakkingslijn nog op snelheid moet komen, wordt langzamer geseald. Daardoor wordt het materiaal langer blootgesteld aan de hoge temperaturen. Dat leidt tot een hoger lekpercentage.

In hoeveel tijd is de investering terugverdiend?
Het antwoord hangt af van een tegenvraag: wat kosten lekke verpakkingen het bedrijf? Is dit lastig te achterhalen? Geef dan eens antwoord op de vraag: wat kost 12 uur lekke pakken produceren? En wat kost het om 4 uur productie te herverpakken? De investering in stand alone lekdetectie is doorgaans terugverdiend in enkele maanden.
Inline lekdetectie apparatuur is in een tot twee jaar terugverdiend.
Soms blijkt het lastig om een business case te kunnen maken als cijfers over uitval of lekpercentages niet goed te achterhalen zijn. Wij kunnen u ondersteunen in uw calculaties.

Is het een droge meetmethode?
De Oxipack lektestapparatuur werkt door middel van drukmeting. Water komt er niet aan te pas, ook worden geen detecteergassen gebruikt. Het is een schone, droge en uiterst precieze testmethode. Dit geldt zowel voor de stand alone lektesters als voor de inline lekdetectie. Door deze testmethode kan de waterbak uit de productieruimte gehaald worden.

Is de Stationary Leaktester volcontinu in te zetten?
In hoog tempo grote aantallen verpakkingen controleren? Daarvoor leent de Oxipack meetapparatuur zich uitstekend. De Stationary Leaktester kan worden ingezet voor offline testen in een labsituatie of voor steekproefsgewijze controle tijdens de productie. Zo nodig volcontinu.

Wat betekent inline lekdetectie voor de operator?
De invoering van 100% lekdetectie vergt in het begin een extra inspanning van de operator. Die eerste weken komt het erop aan; de opstelling zal vaker lekke pakken detecteren dan verwacht. Dat betekent dat de operator moet opsporen waardoor het lek veroorzaakt wordt. Ook moet hij de afgekeurde verpakkingen weer verwerken. Als de verpakkingsmachine eenmaal optimaal is ingeregeld loopt het aantal gedetecteerde lekke verpakkingen juist sterk terug en wordt het weer rustiger voor de operator.

Is het moeilijk om de stand alone lektester te bedienen?
Integendeel, de bediening is bijzonder eenvoudig. Deksel open, verpakking erin, deksel dicht, op de groene knop drukken. Het apparaat doet de rest. Gaat het groene lampje branden, dat betekent dit dat de verpakking goed lekdicht is. Brandt het rode lampje, dan is de verpakking lek. Kortom een simpele – maar betrouwbare – meetmethode.

Hoe vaak gaat de Leaktester in storing?
De Stationary Leaktester is een robuust meetapparaat waarmee dagelijks zo’n 500 tot 1000 lektesten gedaan kunnen worden. Eigenlijk gaat het zelden of nooit in storing. De lektester heeft bovendien weinig onderhoud nodig. Af en toe reinigen met een vochtige doek is genoeg. Voor het controleren van de conditie van membramen en filters volstaat een jaarlijkse servicebeurt.

Hoe bevalt operators het werken met de Stationary Leak Tester?
De operator kan zijn werk optimaal uitvoeren met de Stationary Leak Tester. Vooral dat het een droge testmethode is wordt enorm gewaardeerd. Zeker als de operator werkt in een gekoelde productieomgeving. We horen vaak: “ideaal, ik hoef niet meer met m’n handen in de waterbak, fijn apparaat!”. Omdat mensen de apparatuur prettig vinden om mee te werken, wordt de meetmethode ook op de afgesproken manier gebruikt.

Leave a reply

Het e-mailadres wordt niet gepubliceerd. Vereiste velden zijn gemarkeerd met *

Back to Top